September 2026 | Michela Garbarino
„Diese Flasche besteht aus 100 Prozent recycletem PET“. Egal, ob Hygieneartikel oder Putzmittel, in fast jedem Bereich des Lebens finden wir vermehrt recyclete Rohstoffe – so zum Beispiel auch bei Verpackungsmaterial. Obwohl dies im Sinne der Nachhaltigkeit bereits ein großer Sprung nach vorne ist, sieht es nicht in jedem Sektor des öffentlichen Lebens und der Produktion so effizient aus. Nur rund zwölf Prozent der Materialien, die in Europas Wirtschaft eingesetzt werden, stammen aus wiederverwendeten Rohstoffen. Die restlichen 88 Prozent sind Primärrohstoffe – das heißt, sie werden frisch abgebaut, verarbeitet und transportiert.
Was das für kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) bedeutet, zeigt „REUSE2030“: ein Central Europe Interreg-Projekt – bestehend aus zehn Partnern aus neun EU-Ländern –, das kleine und mittlere Betriebe im Maschinenbau dabei unterstützt, Materialströme besser zu verstehen, Abfälle zu reduzieren und Lösungen in der Praxis nutzbar zu machen. Das Team der THD, unter der Leitung von Prof. Dr. Raimund Brotsack, analysiert am Campus Pfarrkirchen Kreislaufwirtschaftslösungen im Maschinenbau. Außerdem ist es an der Mitentwicklung der Werkzeuge und der Erprobung in der Praxis beteiligt. Des Weiteren begleitet das Team deutsche Testunternehmen und organisiert Schulungstage.
Das Problem sichtbar machen
Viele Betriebe wissen genau, was sie einkaufen. Aber deutlich weniger wissen, was am Ende neben dem fertigen Produkt als Späne, Verschnitt, Emulsion oder Mischschrott wieder rausgeht. Genau hier setzt REUSE2030 an: nicht bei abstrakten Klimazielen, sondern bei ganz konkreten Materialverlusten in Produktion, Nutzung und am Lebensende von Maschinen. Wichtig anzumerken ist an dieser Stelle jedoch, dass Wasser, Strom und Wärme nicht in die Bilanz einfließen. Die oben genannten zwölf Prozent beziehen sich rein auf die Materialbilanz.
In der Nutzungs- und Instandhaltungsphase werden reparierbare Komponenten und Ersatzteile häufig ersetzt statt aufgearbeitet. Rücknahme- und Remanufacturing-Programme sind im KMU-Maschinenbau die absolute Ausnahme. Letzteres ist vergleichbar mit „refurbed“-Programmen, bei denen kleine elektronische Geräte, wie Smartphones, generalüberholt und repariert werden. Beim Remanufacturing werden die Ersatzteile und Komponenten der Maschine ebenfalls generalüberholt, die Modernisierung und somit Aufwertung wird eingeschlossen.
In der Phase des Lebensendes einer Maschine ist der Verlust am größten und am schwersten zu beheben. Eine „tote“ Maschine ist ein Verbund aus verschiedenen Materialen: Unterschiedliche Metalle, Kunststoffe, Elektronikteile, Schmierstoffe und zum Teil auch Gefahrstoffe sind fest miteinander verbunden. Auch wenn diese früher für die nahtlose Funktion der Maschinen zuständig waren, bilden sie am Ende der Lebensphase einer Maschine praktisch Mischschrott, der theoretisch hätte recyclet werden können.
Sortenreine Trennung ist denkbar aufwendig bis unmöglich. Zu beachten ist, dass nicht jedes Material gleich recyclet werden und in einen Kreislauf eingearbeitet werden kann. Metallerze haben mit 24,7 Prozent die höchste Kreislaufrate aller Materialgruppen, Metall gilt also als Vorzeigebeispiel.
Wenn Recycling nicht immer möglich ist und das sachgerechte Trennen in der Produktion schnell an seine Grenzen stößt, wieso sollte man sich überhaupt noch um Kreislaufführung bemühen?
Projektmitarbeiter Mohamed Elshikh begründet alle Bemühungen rund um das Projekt damit, dass „Material Energie in sich [trägt]. Jede Tonne Primäraluminium hat Bergbau, Transport, Raffination und Elektrolyse hinter sich.“ Das Recycling von Aluminium beispielsweise spare 95 Prozent der Energie, die für die Primärproduktion nötig wäre. Selbst das Deponievolumen könne um 7,6 Kubikmeter verringert werden. Das sind immerhin 38 randvolle Badewannen.
Wer Material im Kreislauf hält, senkt Energieverbrauch und Emissionen indirekt automatisch mit. „REUSE2030“ ginge damit nicht an der Energiefrage vorbei, sondern über einen Hebel an sie heran, den KMU tatsächlich selbst in der Hand haben. Den Strommix einer Fabrik kann ein Zerspaner kaum beeinflussen. Seine Späne schon. Weitere Gründe, die Entscheidungen von KMU maßgeblich hinsichtlich der Kreislaufwirtschaft beeinflussen könnten, sind unter anderem die Kosten, die gespart werden können. Weiter wichtig ist die Versorgungssicherheit, wenn metallische Rohstoffe in Europa bleiben können, bevor sie von außen beschafft werden müssen. Zuletzt ist auch die Regulatorik in der Maschinenbaubranche nicht zu unterschätzen. Die EU-Ökodesign-Verordnung und kommende Berichtspflichten machen genau das verpflichtend, was heute noch freiwillig ist.
Die digitale Kreislaufinventur
Das Herzstück von REUSE2030 ist die digitale Kreislaufinventur, frei zugänglich unter circularinventory.eu.
Kreislaufwirtschaft ist nun wirklich kein Zukunftskonzept, das noch erfunden werden muss. Es gibt europaweit zahlreiche Betriebe, die es seit Jahren betreiben.
Um zu identifizieren, welche Unternehmen erfolgreich in die Kreislaufwirtschaft „einzahlen“, haben das Forschungsteam und die Projektpartner unter anderem umfangreiche Interviews mit Maschinenbauunternehmen und Stakeholdern geführt. Eine systematische Auswertung aktueller Fachliteratur und relevanter Fallstudien half dem multinationalen Forschungsteam dabei, Kreislaufpraktiken zu identifizieren, die bereits im Einsatz sind. Auch konnten hierdurch realistische Lösungen für konkrete Abfallströme herausgearbeitet werden. „Jede einzelne Lösung wurde anschließend nach drei Kriterien bewertet: Kosteneffizienz, benötigte Infrastruktur sowie ökologischer und wirtschaftlicher Nutzen. So sollte sichergestellt werden, dass die Ergebnisse praxistauglich und real anwendbar sind“, erklärt Elshikh weiter.
Die Ergebnisse der Analyse sprechen für sich: Es wurden drei dominante Abfallströme im Maschinenbau identifiziert. Metall, Kunststoff und Chemie beziehungsweise Gefahrstoffe. Diese Segmentierung bildet heute die Grundstruktur der digitalen Kreislaufinventur. Jedem (Abfall-)Strom konnte eine Systematik von Lösungskategorien zugeordnet werden.
Die wichtigsten Erkenntnisse für das Projekt sind bisher die über 50 dokumentierten, real umgesetzten Lösungen. Der womöglich wichtigste qualitative Befund zeigt, dass das Haupthindernis nicht die Technologie ist. Die Verfahren existieren, sind erprobt und meist wirtschaftlich. Was fehlt, ist der Zugang: KMU wissen nicht, dass es diese Lösungen gibt, kennen ihre eigenen Abfallströme oft nicht in handfesten Zahlen und haben niemanden, der die Verbindung zwischen beidem herstellt. Genau diese Lücke schließt die digitale Kreislaufinventur.
Ein konkretes Beispiel aus der Region
Ein niederbayerischer Zerspanungsbetrieb mit 45 Mitarbeitenden könnte etwa mit zwei großen Strömen arbeiten: Metallspäne und Kühlschmieremulsion. Über die Kreislaufinventur findet der Betrieb bei den Spänen unter anderem simulationsoptimierte Werkzeuge, die Verschnitt gar nicht erst entstehen lassen. Eine digitalisierte Auftragssteuerung mit Blechformatoptimierung als reine Softwarelösung ohne Investition in Anlagen bietet sich hier ebenfalls an. Zuletzt lohnt es sich, einen Blick auf regionale Schrottkonsolidierungen zu werfen. Das sind Zusammenschlüsse mit anderen Betrieben, um Abfallmengen zu erreichen, bei denen sich eine hochwertige Verwertung überhaupt rentiert. Schrottkonsolidierungen können günstiger sein, als den Mischschrott zum Tagespreis zu verwerten.
Ein Ende in Sicht
In Hinblick auf die Kreislaufinventur und das Zero Carbon Tool ist die Entwicklungsphase erfolgreich abgeschlossen, das Feedback der Unternehmen ist bereits in die Überarbeitung der Tools eingeflossen. In der zweiten Phase des Projektes geht es konkret um Wissensvermittlung und aktive Schulung ganz im Sinne des proaktiven Lehrens. Hierzu hat das Forschungsteam des Campus Pfarrkirchen drei aufeinander aufbauende Workshoptage in petto, die 20 bis 30 Maschinenbau- und Metallverarbeitungsunternehmen aus ganz Deutschland zeigen sollen, wie sie erfolgreiche Kreislaufwirtschaft betreiben können. Beim ersten Termin dreht sich alles um die Grundlagen der Kreislaufwirtschaft. Der zweite Termin befasst sich mit der Lebenszyklusanalyse und dem Zero Carbon Tool. Der dritte Workshoptag bringt Fallstudien und Best Practice Beispiele aus KMU, die bereits feststellen konnten, was für sie funktioniert und was nicht.
Blickt das Team der THD auf die Zusammenarbeit mit internationalen Partnern zurück, so sticht vor allem die produktive gemeinsame Forschungsarbeit hervor. „Ein einzelner Standort hätte niemals Zugang zu Praxisbeispielen aus neun Ländern gehabt. Und die Unterschiede zwischen den Regionen, etwa in Recyclinginfrastruktur und Förderlandschaft, waren notwendig, um Tools zu bauen, die nicht nur in Bayern funktionieren“, betont Projektmitarbeiter Mohamed Elshikh. Projektmitarbeiterin Agnes Frank erinnert sich, wie das Team der THD zu dem Projekt gekommen ist, bei dem der Lead Partner ECOLE in Italien sitzt. Bei einer Veranstaltung in Antwerpen kam sie mit einer alten Bekannten ins Gespräch und erfuhr von diesem europäischen Projekt. Da es sich mit der Kreislaufwirtschaft von KMU beschäftigt, wusste sie, da passt das Forschungsteam am Campus Pfarrkirchen aufgrund des Forschungsschwerpunkts perfekt rein. Auch für die regionale Weiterentwicklung war das Projekt genau richtig für die THD. „Ein europäisches Vorhaben, dessen Ergebnisse direkt bei Unternehmen in unserer Nachbarschaft ankommen, das war für uns ein überzeugender Grund mitzumachen“, erklärt sie.
Die bisherigen Erkenntnisse des Projekts waren in mancherlei Hinsicht unerwartet. Als man in das Projekt startete, war die Erwartung vermutlich eher, dass Kreislauflösungen für KMU erst noch entwickelt werden müssten. Tatsächlich gibt es die Technologien bereits und sie sind auch schon erprobt. Viele Betriebe wissen lediglich nicht, dass sie existieren. Entsprechend hat sich der Fokus des Projekts von der Entwicklung der Tools auf die Zugänglichkeit gerichtet. Die zweite Erkenntnis war, dass viele Betriebe ihre Abfallströme nicht in Zahlen kennen. Sie wissen nicht, wie viele Tonnen Späne oder wie viel Emulsion sie jährlich entsorgen und welche Kosten in diesem Punkt eingespart werden könnten. Was in der Theorie simpel klingt, erwies sich in der Praxis schwieriger als erwartet. Das zentrale Vorhaben des Projekts auf THD-Seite – kleine und mittelständische Unternehmen in der Region erreichen – stellte gleichzeitig die zentrale Hürde dar. Diese Schwierigkeit wies sich als mehrschichtig heraus. KMU haben keine designierte Nachhaltigkeitsabteilung, an die man sich wenden kann. In der Regel ist die Geschäftsführung zuständig für derartige Angelegenheiten. Deren Terminkalender ist aber entsprechend vollgepackt mit anderen Dingen, die im Hier und Jetzt wichtiger erscheinen als „Recycling“.
Es bedarf einer Menge Überzeugungsarbeit, den Betrieben die Vorteile von Kreislaufwirtschaft nahe zu bringen. Wenn der erste Reflex lautete: „Interessant, aber bei uns geht das nicht“ oder „Dafür haben wir gerade keine Kapazität“, wusste das Forschungsteam, dass Kreislaufwirtschaft als Zukunftsthema wahrgenommen wird und nicht als etwas, das den Betrieb heute betrifft. Was in diesem Fall funktioniert hat, war die Argumentation umzudrehen. Wenn der Umweltschutz nicht überzeugend genug war, so schienen zumindest die Kostenersparnis, Versorgungssicherheit und die kommenden Berichtspflichten der EU Anreiz genug zu sein. Die Hürde zum Einstieg musste ebenfalls so niedrig wie möglich gesetzt werden. Die Probleme sind jene, die sowieso in naher Zukunft auf die Betriebe zukommen, die Lösung ist simpel und komfortabel. Wer sich mit dem Projekt fortbilden wollte, konnte das online statt in Präsenz tun, die Workshops sind kostenfrei und ohne Vorkenntnisse belegbar.
Nach Projektende bleiben die Tools online und nutzbar. Das Projekt zielt also nicht nur auf Kommunikation, sondern auf dauerhafte Anwendung in Betrieben. Ein Folgeprojekt ist derzeit nicht beantragt.
Eine vollständig emissionsfreie Industrie ist im Maschinenbau auf absehbare Zeit nicht realisierbar. Sie kann aber deutlich kreislauffähiger werden. Genau dort setzt REUSE2030 an: bei den Materialströmen, die Unternehmen selbst beeinflussen können. Die am Anfang genannte Lücke zwischen der heutigen 12,2 Prozent Kreislaufmaterialnutzung und dem EU-Ziel von 23,2 Prozent für 2030 zeigt zweierlei: Es ist noch sehr viel Potenzial ungenutzt und der Wandel muss deutlich schneller gehen.